Pernod Ricard, excelencia industrial desde La Mancha para todo el mundo

La Comisión Industria 4.0 de la Cámara Franco-Española organiza la II Jornada industrial: "Excelencia en operaciones industriales. Directivos de Dassault Systemes, Veolia, la Universidad Pontificia de Comillas-ICAI y Zerintia exponen sus experiencias en torno a la la transformación digital

Prensa, Actu de La Chambre  | 

La Cámara Franco-Española ha celebrado el 20 de noviembre la segunda jornada dirigida a directivos de empresas del sector industrial: "Excelencia en operaciones industriales 4.0", organizada por la Comisión Industria 4.0 dentro de su programa sobre transformación digital, con una visita a las instalaciones de la empresa Pernod Ricard en Manzanares (Ciudad Real) y una sesión de ponencias de responsables de Dassault Systemes, Veolia, la Universidad Pontificia de Comillas-ICAI y Zerintia sobre sus experiencias en torno a la transformación digital en la industria.

La Jornada se ha desarrollado en el centro de fabricación de Pernod Ricard en la localidad manchega de Manzanares -a la cabeza del grupo en Excelencia Operacional y referente en la aplicación de la industria 4.0--. Nicolas Loupy y Berenger Briquez, Presidente y Vicepresidente de la Comisión Industria 4.0 de La Chambre, respectivamente, fueron los encargados de introducir la jornada y de explicar cómo las empresas están "reinventado la planificación, la gestión y la optimización de sus operaciones industriales, apoyándose en una fuerte continuidad digital en el seno de sus organizaciones, para seguir siendo competitivos e implicarse plenamente en el renacimiento de la industria".

Manzanares, el centro de Pernod Ricard referente en Transformación Digital para sus más de 100 plantas en el mundo

El Director Industrial de Pernod Ricard España, Pedro Casablanca, fue el encargado de presentar el perfil de su empresa en la Era 4.0. Creada en Francia en 1975, Pernod-Ricard es el colíder de la industria mundial del vino y las bebidas espirituosas, con una facturación total cercana a los 9.000 millones de euros, 101 centros de producción en todo el mundo y 18.500 trabajadores. En España, donde cuenta con dos plantas de fabricación, ha realizado una profunda transformación industrial, que la ha colocado a la cabeza del grupo en Excelencia Operacional y como piloto en la aplicación de la industria 4.0 en sus dos centros de producción por tercer año consecutivo; el localizado en Manzanares, Ciudad Real, es además referente a nivel mundial en tres de los seis estándares de su programa de innovación para sus más de 100 plantas en el mundo.
En cuanto a la cultura de la organización, Casablanca señaló la innovación y la responsabilidad como dos los dos pilares fundamentales sobre los que se sustenta el liderazgo de Pernod Ricard y un objetivo común de tendencia hacia la "adhocracia" en el estilo organizativo: "Las organizaciones adhocráticas están orientadas hacia la innovación y el cambio, coordinan tareas a través de la adaptación mutua de sus individuos y están dominadas por la presión hacia la colaboración".

A continuación, Enrique Carballas, director de planta de Pernod Ricard de Manzanares, se centró en explicar la historia y la evolución del Centro de producción de Manzanares, con 25.000 m2 de planta y una plantilla de 88 personas entre logística y fábrica. "Además, es la planta que tiene mejor ratio de productividad y coste", destacó, y enumeró los cuatro pilares fundamentales sobre los que descansa la estrategia de la compañía en relación a la Industria 4.0: Excelencia operacional, Desarrollo del talento, Sostenibilidad y Responsabilidad, y "Route to market". La aceleración digital y la innovación son los dos grandes aceleradores para la excelencia operacional.
Combinando selectivamente sistemas de supervisión, calidad, robótica, de planificación avanzada y soluciones de movilidad, Manzanares --con una producción flexible para más de 60 países en cuatro continentes-- acaba de alcanzar su cifra récord de producción en toda su historia - 40 años - en el pasado ejercicio fiscal. "El objetivo del programa Smart Factory es el de dotar de inteligencia a nuestra planta e industria.
La producción de la planta está basada en lo que el mercado demanda y los procesos desarrollados actualmente están automatizados en una gran parte", señaló el director del centro, quien también destacó la importancia y beneficios que aporta el sistema MOM (Manufacturing Operations Management) en términos de eficiencia, productividad, calidad y agilidad. El sistema MOM de Pernod Ricard incluye soluciones MES (Manufacturing Execution System), que facilita la toma de decisiones para resolver problemas; QMS (Quality Management Systems) y LMS (Laboratory Information Management System), una herramienta de planificación APS (Advanced Planning and Scheduling Software) y una solución gráfica GMPS (Graphical Master Production Schedule), porque "la gestión visual es importante para los operarios, que puedan ver los indicadores en pantallas en tiempo real".

Sobre el desarrollo en IoT (Internet de las Cosas), Carballas habló de la implementación de medidores de consumos de energía y agua, con información disponible on line y en tiempo real. Además, explicó que gracias al sistema SCADA se controla todo el proceso de destilado de las bebidas. Por último, recordó el resto de soluciones que dispone en otros ámbitos, como la investigación de mercados, la identificación de mercancías con códigos QR o la plataforma digital Bravo Solution de relación con proveedores.

Una bodega del siglo XIX en una factoría del XXI

Los participantes de la Jornada han podido visitar las instalaciones de la fábrica y repasar sobre el terreno el funcionamiento de las herramientas y soluciones avanzadas implementadas por Pernod Ricard para la optimización de la producción y la mejora continua de la calidad de sus productos. La factoría produce anualmente 26 millones de litros, de los cuales exporta el 80% a más de 60 países y se embotellan 30,7 millones de litros para Pernod Ricard España.

Asimismo, posee un centro logístico de 17.600 metros cuadrados, con capacidad de 18.500 pallets que atiende el suministro y expedición de productos importados y distribuidos en España. El recinto también incluye un Museo, con un destacado patrimonio industrial heredero de la historia centenaria de la antigua bodega y fábrica ubicada en Manzanares, que data del último cuarto del siglo XIX. Toda la maquinaria está totalmente operativa, con las mismas tuberías y grifos, incluyendo las máquinas de vapor desde las que también se generaba la electricidad y que sigue funcionando con el tendido eléctrico y cableado originales. El museo reproduce en sus distintos niveles las diferentes partes de la bodega, desde el lagar hasta los tanques de fermentación y almacenaje, los empotros y las tinajas originales.

La experiencia de Dassault Systemes, Veolia, la Universidad Pontificia de Comillas-ICAI y Zerintia

La Jornada se completó con una sesión de ponencias dedicada a la excelencia en las operaciones industriales, con participación de Dassault Systemes, Veolia, la Universidad Pontificia de Comillas-ICAI y Zerintia.

Jean-Charles Diaz, experto en gestión de operaciones de Dassault Systemes, presentó el caso de L'Oréal, la multinacional francesa de cosméticos, y el uso de su plataforma MOM (Manufacturing Operations Management), en un centro de producción de la compañía en Italia. Díaz señaló que se trata de un proyecto para conseguir un sistema "best in class" de gestión de las operaciones industriales, capaz de soportar la expansión mundial de L'Oréal, seguir las tendencias y evoluciones del mercado y garantizar los estándares de calidad. El MOM, según Díaz, "agiliza la empresa, gestiona la fabricación impulsada por la alta demanda, soporta la cadena de suministro global y compleja, alcanza y mantiene la excelencia a través de una empresa global y gestiona la globalización, adquisiciones y diferencias de cultura".

Con un ámbito de aplicación que abarca el conjunto de todas las áreas para sincronizar las operaciones, los retos del proyecto eran controlar un sistema de producción en un entorno fuertemente regulado, encontrar una plataforma única informática para soportar la ejecución de los procesos de Producción, Calidad y Logística, extender el valor de SAP y gestionar los flujos de los subcontratistas y de los proveedores. Los beneficios para L'Oréal han sido, según Díaz, conseguir una fuerte aceptación de los usuarios, disponer de una solución de operación común para todas las plantas de L'Oréal y la facilidad para compartir las soluciones entre las plantas. Así, gracias al uso de este sistema se ha conseguido un crecimiento del 10% de la productividad, la reducción de los costes logísticos y del tiempo necesario para el lanzamiento de nuevos productos así como una mejora significativa en la eficiencia.

A continuación, José María Romero, responsable de herramientas y explotación industrial de Veolia España, presentó la Plataforma Aquavista, sistema inteligente para tratamiento de agua, desarrollado por la multinacional francesa especializada en sistemas para la gestión del agua, gestión de residuos, transporte y servicios energéticos. Veolia, que está presente en numerosos países, cuenta con una facturación superior a los 25 000 millones de euros. En España cuenta con un "Hubgrade" que da servicio -procedimiento y metodologías comunes-- a los centros de Madrid, Bilbao, Barcelona y Valencia; el esfuerzo se centra en la estandarización, la optimización de procesos, la transparencia y el desarrollo de herramientas tecnológicas.

Por su parte, Teresa Aguado, responsable de soporte de servicios digitales de Veolia Water, señaló que "Aquavista es un concepto de plataforma web como único punto de referencia para toda la información relacionada con el sistema de agua y los servicios asociados". El sistema realiza una monitorización en tiempo real remota, mejora el mantenimiento preventivo y permite una gestión dinámica, sistema de alarmas y alertas, notificaciones vía sms, email, historial de eventos, informes personalizados, etc. En definitiva, se trata "de una solución digital para todos los niveles de la planta, desde el técnico de la instalación hasta el responsable de mantenimiento".

La tercera ponencia corrió a cargo de Bernardo Villazán, Presidente del Observatorio Industria 4.0 y Co-Director de la Industria Conectada de la Universidad Pontificia de Comillas - ICAI, que centró su intervención en explicar cómo se ve desde el Observatorio la digitalización y la realidad de las industrias en España. El Observatorio lo integran un grupo de 60 empresas industriales en España que comparten entre ellos los avances en torno a los procesos de digitalización para entender cuáles son los razonamientos de las industrias al adoptar determinadas tecnologías y cuál es el futuro que nos espera a 3 años vista. De cada 100 casos de uso de adopción de tecnologías digitales en procesos, la gran mayoría (60%) tiene que ver con procesos de prevención de riesgos laborales. La razón es la alta accidentabilidad laboral en España, por encima de la de otros países de nuestro entorno. El 32% tiene que ver con mejoras de eficiencia y de calidad (OE). En este sentido, señaló que "las empresas de más de 11 años de antigüedad son las que capturan más valor con estas iniciativas. Porque al levantar la alfombra y ver lo que hay debajo, encuentran las bolsas de oportunidad para la mejora". Y el 8% restante es para mejorar la productividad.
Además, señaló Villazán, "se están encontrando objetivos no buscados pero sí deseados, como solucionar los casos de fraude". Por último, hizo una referencia a la seguridad: "España tiene una infraestructura de telecomunicaciones muy buena, pero es fácilmente atacable. Si no se tiene en cuenta la seguridad, el coste asociado a un problema posterior es mucho más alto que la inversión inicial".

La última ponencia de la Jornada estuvo a cargo de Kepa Sagastabeitia, CEO de Zerintia, quien hablo de "La fábrica digital: integrar y orquestar los recursos físicos y lógicos con los empleados conectados". Zerintia es una compañía líder en el desarrollo de soluciones tecnológicas basadas en tecnologías "wearable" (smart glasses, smart watches, healht bands, etc.) y en el Internet de las Cosas, aplicados a procesos empresariales. La "fábrica digital" integra y orquesta todos los elementos físicos, lógicos y humanos de la empresa industrial, poniendo a disposición de empleados y gestores conectados toda la información IT-OT que necesitan para realizar su trabajo de forma eficiente, segura y asistida. Sobre este aspecto, señaló que "la integración IT-OT-Empleados es clave para construir reglas, desencadenar acciones y establecer flujos digitales" y la importancia de ver las tecnologías como facilitador de nuevas formas de producir, no son sólo como proyectos de tecnología".

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